本課程是一次培訓，更是一次實戰(zhàn)演練，課程將觀念革新和實務技巧進行融合，專門針對企業(yè)采購部門和品質管理部門的相關人員而開設。課程結合案例研討、角色扮演、專題討論、針對性課堂咨詢等體驗式教學方式，并借鑒和分析世界500強企業(yè)的管理流程與案例，使學員：

• 掌握在供應鏈管理環(huán)節(jié)中供應商管理的理念、方法、技能；

• 掌握供應商調查、開發(fā)、選擇和評估的科學流程體系；

• 掌握如何建立并強化企業(yè)的供應商品質，并實施品質改進，提升監(jiān)控供應商品質的能力，掌握發(fā)生問題時的處理方式和技巧（突發(fā)性與預防性）

• 重視問題供應商的改進及精益供應商的發(fā)展，最終推動企業(yè)與供應商實現戰(zhàn)略共贏發(fā)展。

模塊一：新盈利模式下的供應商質量管理

(一)  企業(yè)利潤公式

(二)  縮短制造周期對SQM的要求（戴爾案例）

(三)  供應鏈風險管理對SQM的要求

(四)  供應商質量管理發(fā)展趨勢

(五)  質量成本在產品實現過程中的量變與質變

(六)  案例啟發(fā)：品牌車企與品牌電梯行業(yè)的質量門

模塊二：供應商管理策略

(一)  新供應商及產品開發(fā)質量控制流程

(二)  SQM管理結構（AQE+SQE+SDE體系）

(三)  采購產品分類組合模型

(四)  新供應商選擇與認證七步法

(五)  一般產品/瓶頸產品/杠桿產品/戰(zhàn)略產品管理策略

(六)  強勢瓶頸供應商管理策略

(七)  通用汽車的供應商分類及管理辦法

(八)  SQE的角色與勝任能力

模塊三：新供應商/新產品開發(fā)先期質量控制

(一)  生產件批準程序PPAP的含義與適用范圍

(二)  PPAP的提交要求與要點

(三)  PPAP與FMEA、SPC、MSA、APQP的關聯(lián)

(四)  小批量試生產質量管理要點

(五)  資料分享：PPAP提交文件標準模板（美資汽車業(yè)）

(六)  供應商早期生產遏制

(七)  供應商產能分析與認證——按節(jié)拍生產RUN@RATE

(八)  FMEA失效模式與后果分析

(九)  案例實戰(zhàn)：完成PFD/FMEA/CP的提交

模塊四：供應商績效監(jiān)控與問題解決

(一)  供應商績效矩陣（德爾福案例）

(二)  問題解決與反饋流程（PR&R）

(三)  8D與PCR、五原則表的介紹

(四)  問題定義的5W2H

(五)  問題直接原因與根本原因的尋找

(六)  3*5WHY的含義與運用（尋找根本原因的工具）

(七)  案例練習：某汽車零部件公司來料問題解決分析

(八)  供應商受控發(fā)運（CS1&CS2）

(九)  供應商索賠（Cost Recovery）

(十)  供應商現場診斷（MCA）

(十一) 應用舉例：德爾福電氣系統(tǒng)

模塊五：供應商改進與發(fā)展

(一)  問題供應商的選擇與策略

(二)  如何改進問題供應商（德爾福案例）

(三)  戰(zhàn)略供應商的選擇與意義

(四)  如何實施戰(zhàn)略供應商的發(fā)展

(五)  不同企業(yè)的供應商發(fā)展方式：對比通用汽車與德爾福

(六)  供應商發(fā)展常規(guī)監(jiān)控指標及應用工具

(七)  精益供應商診斷與輔導

(八)  工具型案例：德爾福派克QVC報告

模塊六：供應商質量改善工具介紹——QSB質量系統(tǒng)基礎

(一)  快速響應（質量、設備維修、物料等應用舉例）

(二)  不合格品的控制與管理

(三)  標準化操作

(四)  案例分享：傻瓜化現場對質量管理的絕對貢獻

(五)  質量門的應用

(六)  分層審核——提升員工執(zhí)行力

(七)  企業(yè)案例分享：某德資自動化企業(yè)GM的工作方式

(八)  防錯技術（質量是設計及制造出來的）

(九)  裝配行業(yè)防錯案例分享）

Q&A學員發(fā)表及答疑