● 倡導卓越運營模式，推動系統(tǒng)優(yōu)化改善

● 規(guī)范系統(tǒng)邏輯分析，直指系統(tǒng)環(huán)節(jié)短板

● 分析現(xiàn)狀實質問題，給出系統(tǒng)解決方法

● 解析企業(yè)運營管理，掌握約束理論TOC

● 精益運營高質高效，提高制造競爭實力

第一講：認識現(xiàn)代管理技術發(fā)展：精益智造、六西格瑪、約束理論TOC

一、管理技術理論發(fā)展

1. 質量控制

1）TQC

2）TQM

3）Six Sigma

4）精益六西格瑪

2．生產模式

1）大量生產

2）精益生產

3）敏捷制造

4）智能制造

3．經營管理

1）方針管理

2）平衡積分卡

3）戰(zhàn)略管理

4）標桿管理

5）精益管理：精益思想→約束理論→精益TOC

二、了解精益運營

1．精益與老婆Lean Production & Lao Po】

2. 精益與經營

3. 精益與客戶

4. 精益與公司

5. 精益與工廠

課堂討論：精益管理價值無處不在，您心目中的精益管理如何做？ 

三、精益生產五大原則

1．價值

2．價值流

3．流動

4．拉動

5．盡善盡美

案例分析：如何做到盡善盡美，現(xiàn)代先進制造企業(yè)如何推進盡善盡美？

四、價值流管理

1．工廠價值的實現(xiàn)過程

2．工廠的運作本質：價值的流動

3．價值流分析

4．企業(yè)獲取利潤的方式

1）計劃經濟：售價=成本+利潤

2）市場經濟：利潤=售價—成本

3）精益成本管理：成本=售價—利潤

五、精益成本管理思維方式

1．成本歸零心法

1）成本歸零下乘境界：“及時發(fā)現(xiàn)問題，及時解決問題，不斷降本。”

2）成本歸零中乘境界：“一次把事做對，成本最低。”

3）成本歸零上乘境界：“選擇做對的事，杜絕決策失誤成本。”

4）成本歸零終極境界：“一切花錢的事，都以賺錢的方式實現(xiàn)。”

2．塑造成本歸零價值觀

3．打造成本歸零方法論

1）成本歸零-換思維

2）成本歸零-建體系

3）成本歸零-變機制

4）成本歸零-改習慣

六、六西格瑪概述

1．什么是六西格瑪？

2．六西格瑪目的

3．六西格瑪方法：DMAIC過程

4．六西格瑪如何有效應用

現(xiàn)場互動：約束理論TOC與精益智造、六西格瑪直接的相互關系

第二講：直指瓶頸：約束理論（TOC）系統(tǒng)優(yōu)化

一、約束理論（TOC）概述

1. 約束理論（TOC）的定義

2．約束理論（TOC）的起源

3. 約束理論（TOC）的應用對象

4. 約束理論（TOC）的應用目的

5. 約束理論（TOC）五大核心步驟

1）找出系統(tǒng)中存在的瓶頸

2）突破這些瓶頸的方法

3）所有其他活動服從于第二步中提出的各種措施

4）具體實施第二步中提出的措施使第一步中找到的瓶頸環(huán)節(jié)不再是企業(yè)的瓶頸

5）持續(xù)改善，謹防人的惰性成為系統(tǒng)的瓶頸

案例分析：木桶理論，什么是瓶頸？什么是短板？

6. 三個瓶頸條件

1）物理瓶頸：需要 ? 生產能力

2）市場瓶頸：需要  〉生產能力

3）方針瓶頸：企業(yè)方針、經營架構組織、供應方法等匹配問題

二、瓶頸理論方法論應用范疇

1. 瓶頸理論的三個重要假設

2．瓶頸理論的系統(tǒng)觀

3．瓶頸理論在制造上的應用

1．生產制造上的瓶頸

1）工序瓶頸

2）作業(yè)瓶頸

3）產線瓶頸

案例分享：現(xiàn)場互動，如何解決生產線瓶頸工序？

2．瓶頸理論的財務和運營指標

3. 瓶頸理論的沖突圖

4．瓶頸的識別：目標與現(xiàn)象的差距

5．瓶頸的解決方案：轉型升級 共創(chuàng)高峰

1）工廠生產管理

2）財務與績效管理

3）供應鏈管理

4）項目管理

5）市場客戶

三、瓶頸理論的實施原則

1．瓶頸理論的形成過程

1）制造業(yè)瓶頸解決

2）產銷率的理論和方法

3）管理理念與管理工具

2．優(yōu)化生產技術應用九大原則

1）求物流平衡而非生產能力的平衡

2）非瓶頸資源的利用程度不由其本身決定，而是由系統(tǒng)的瓶頸決定的

3）資源的“利用 Utilization”和“活力 Activation”不是同義詞

4）瓶頸上一個小時的損失則是整個系統(tǒng)的一個小時的損失

5）非瓶頸資源節(jié)省的一個小時無益于增加系統(tǒng)產銷率

6）瓶頸控制了庫存和產銷率。

7）轉運批量可以不等于加工批量

8）批量大小應是可變的，而不是固定的

9）制度作業(yè)計劃時應考慮系統(tǒng)資源

第三講： 精益TOC：提升企業(yè)制造競爭實力

一、瓶頸是問題，問題要改善

1. 何為問題

2. 問題的分類

3. 問題的類型

4. 端正對待問題的態(tài)度

案例分析：我們對待問題的態(tài)度來源于哪里？

5. 正確描述問題的習慣

2. 認識IE改善

1）何謂改善

2）如何理解什么是改善

3）改善是為了誰？

3. 改善,首先要改變思維

1）改善的“三頭主義”思想

2）20種不良情緒

3）10種良好行為

4．IE改善的基本意識

5．哪些問題需要改善

1）成本：金錢、工作時間以及機器的使用上，花費最多的工作

2）工作量：工作量最多的工作

3）人數(shù)：有很多員工從事的工作

4）進度：不能按照預定進行而需要加班的工作

5）質量：難以達到所要求質量基準的工作

6）浪費：勞力、材料或時間浪費較多的工作

7）安全：容易發(fā)生危害的工作

8）疲勞：身體或精神上容易疲勞的工作

9）環(huán)境：灰塵、噪音、溫度等惡劣環(huán)境下的工作……

10）效率：投入與產出之比，經濟效益至上

模板分享：國際標桿企業(yè)推行《全員提案改善管理制度》模板介紹

改善案例1：日本人運輸魚故事

改善案例2：產品檢測自動化輸送管道系統(tǒng)構建實例介紹

二、向國際標桿企業(yè)學習精益TOC立項改善

1．企業(yè)為什么要做精益TOC立項改善

2．精益TOC立項改善實施大計劃

3．精益TOC立項改善如何落地切入

4．精益TOC立項改善實施績效目標

5．精益TOC立項改善類別分析

1）DFX可制造性

2）作業(yè)可自動化

3）自働化

4）新模式創(chuàng)新

5）作業(yè)改善

6）品質改善

7）物流配送改善

8）物流自動化

9）快速換線

10）布局改善

11）四新技術

12）管理及生產模式創(chuàng)新

6．工廠精益立項改善如何有效落地

思考題：九點四線連接解答思考與啟發(fā)

案例分享：全流程精益立項改善落地實例介紹

培訓結束：現(xiàn)場互動交流