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    4006-900-901

    現(xiàn)場改善與消除浪費

    參加對象:生產(chǎn)部門的一線主管、各層級管理人員;來自和生產(chǎn)相關部門的基層管理者,具體包括設備部、工程部、質(zhì)保部和物流倉庫部等的基層管理人員
    課程費用:電話咨詢
    授課天數(shù):2天
    授課形式:內(nèi)訓
    聯(lián)系電話:4006-900-901 / 17821361800(小威)

    微信咨詢&報名

    課程背景  COURSE BACKGROUND

    每家企業(yè)都面臨著一個現(xiàn)實的問題,那就是“增長”,如何才能獲得增長,一方面是開源,另一方面是節(jié)流。開源取決與市場,非企業(yè)本身能夠掌控。企業(yè)在開源的同時更關注從企業(yè)內(nèi)部進行節(jié)流。從企業(yè)內(nèi)部要效益,如何提升效率是班組的重點工作,在微利時代更是常態(tài)要求,但許多企業(yè)的班組長卻缺少具體的改善思路、方法與工具。經(jīng)常在推行一些改善活動的時候面臨很多問題:

    班組經(jīng)常抱怨沒權(quán)沒錢,改善沒思路;

    不知道從哪里入手,不知道浪費在哪里;

    現(xiàn)場改善活動,員工普遍抵觸;

    一線主管在現(xiàn)場改善活動中,總不得要領;

    改善后,改善成果不能有效固化,經(jīng)常反復到從前。

    本課程從發(fā)現(xiàn)改善點開始作為切入,識別七大浪費,找到瓶頸工序,運用IE等方法進行改善,幫助班組長推進班組的改善活動。

    課程收益  PROGRAM BENEFITS

     轉(zhuǎn)變思維意識、樹立問題意識、找到改善的切入點;

    學會如何利用IE思維與工具消除浪費,降低成本;

    學會IE手法的運用,包括時間研究,流程分析、動作分析、布局改善等;

    學會觀察制造現(xiàn)場、防錯法的使用、生產(chǎn)線的平衡分析;

    學會識別、分析、解決問題的能力;

    掌握目視管理和5S實務的操作技巧,把簡單的5S做的有效率

    明確企業(yè)現(xiàn)場中的七大浪費、掌握現(xiàn)場改善的有效方法;

    學習降低成本方法,追求生產(chǎn)系統(tǒng)整體優(yōu)化和效率的提升;

    課程大綱  COURSE OUTLINE

    第一講:現(xiàn)場改善的切入點

    一、改善的入口

    1. 改善的切入點

    2. 為什么要作改善

    3. 界定問題

    問題2大種類

    1. 發(fā)生型

    2. 改進型

    、改善前自問三個句話

    1. 有沒有標準

    2. 員工學會了嗎?

    3. 員工執(zhí)行了嗎?

    改善問題前要——建立標準

    案例分析:某公司周轉(zhuǎn)箱擺放的標準

    案例分析:某公司倉庫托盤擺放標準

    1. 標準作業(yè)VS作業(yè)標準

    案例分析:某塑膠公司視頻

    、解問題——SDCA模型

    、找到真因——5WHY方法

     

    第二講:七大浪費識別與改善

    一、浪費的真面目

    1. 水蜜桃VS話梅干

    2. 浪費的定義

    二、識別浪費動作、工作

    視頻案例:某塑膠公司打包工序

    三、七大浪費

    1. 過量生產(chǎn)浪費

    案例:某電機公司過量生產(chǎn)浪費

    2. 等待浪費

    3. 加工本身浪費

    視頻案例:禮品包裝廠沖壓員工動作

    4. 庫存浪費

    5. 搬運浪費

    視頻案例:某縫紉工序半成品的搬運

    視頻案例:AGV小車的使用

    視頻案例:某公司包裝工序

    6. 不良浪費

    1)做品質(zhì)就是做效率

    7. 員工智慧浪費

    引言:聯(lián)合利化漏包裝改善

    1)越接近現(xiàn)場的人越知道問題解決方法

    2)不用員工腦力那是最大的浪費

    四、提案改善——員工提案制度

    1. 員工提案改善

    2. 員工提案改善看板

    3. 提案PK文化

    1)提案提交及時率

    2提案參與率

    3)提案實施率

     

    第三講:發(fā)現(xiàn)瓶頸改善瓶頸

    一、什么是瓶頸

    視頻案例兩種飲料口

    二、識別瓶頸

    1. 單位時間內(nèi)產(chǎn)出最低的工序

    2. 流動模式,庫存積壓時間和超過目標庫存的

    3. 單工序加工周期最長的

    案例練習:識別瓶頸

    三、瓶頸的制約作用

    1. 制約全流程的產(chǎn)出

    2. 造成非瓶頸工序的資源浪費

    3. 瓶頸工序?qū)е聨齑娑逊e

    4. 資源投入一定程度,瓶頸決定生產(chǎn)效率

    四、改善瓶頸的方法

    1. 管理改善

    2. 工藝改善

    3. 時間改善

    案例練習:如何改善車間的瓶頸

    五、突破瓶頸的三種類型

    1. 資源向瓶頸傾斜

    2. 挖掘瓶頸潛能

    3. 舒緩瓶頸

    六、現(xiàn)場突發(fā)瓶頸

    1. 現(xiàn)場計劃排產(chǎn)導致瓶頸

    案例分析:改善三方法

    2. 單工序排產(chǎn)思維

    視頻案例分析

    3. 設備異常導致瓶頸

    4. 物料異常導致瓶頸

    案例分析:改善方法

    5. 人手短缺瓶頸

    案例分析:人手短缺改善方法

     

    第四講:IE改善方法實操訓練

    1. 防呆法在企業(yè)中的應用

    2. 動改法在企業(yè)中的應用

    3. 流程法在企業(yè)中的應用

    4. 五五法在企業(yè)中的應用

    5. 人機法在企業(yè)中的應用

    6. 雙手法在企業(yè)中的應用

    7. 抽樣法在企業(yè)中的應用

     

    第五講:減少浪費——5S目視化管理

    一、認識5S

    案例分析:推行過5S的工廠VS未推行過5S的工廠

    1. 5S的定義與認識誤區(qū)

    2. 5S起源與發(fā)展

    小游戲:在一堆工具中找你所需要的工具

    3. 5S的目的與意義

    4. 4M1E與5S

    討論:如何打造整潔、有序、高效、安全的生產(chǎn)現(xiàn)場?

    案例分析:某汽車內(nèi)飾公司5S推行現(xiàn)場

    二、5S推行的原則和方法

    1. 整理推行的原則和方法

    1)整理的定義與要點

    2)要與不要的判定標準

    案例練習:不同使用頻率的物品應放置哪里

    2. 整頓推行的原則和方法

    1)整頓的含義與作用

    2整頓的3要素:場所、方法、標識

    3整頓的“4原則:定點、定容、定量、定人

    案例分析:某公司的4定實施

    3. 清掃推行的原則和方法

    1)清掃的含義與作用

    2)清掃的推行要領

    3)建立清掃責任區(qū)

    4)責任區(qū)的清掃標準

    工具表單:《公共區(qū)域清掃標準》、《設備清掃標準》、《辦公區(qū)域清掃標準》

    4. 清潔推行的原則和方法

    1清潔的含義與作用

    2清潔的推行要領:標準

    3清潔的推行要領:制度化

    5. 素養(yǎng)推行的原則和方法

    1制訂共同遵守的有關規(guī)則、規(guī)定

    2制訂服裝、儀容、識別證標準

    圖文案例展示

    3)制訂禮儀守則:禮儀守則

    4教育訓練新進人員強化6S教育、實踐

    我們的服務  OUR SERVICES
    服務流程

    業(yè)務范疇
    量身定制化的經(jīng)典內(nèi)訓課程
    人力資源
    勞動法
    培訓發(fā)展
    職業(yè)技能
    市場營銷
    經(jīng)營股權(quán)
    戰(zhàn)略管理
    行政商務
    財務管理
    研發(fā)管理
    生產(chǎn)管理
    物流管理
    采購管理
    職業(yè)素養(yǎng)
    通用管理
    獨具特色的系統(tǒng)解決方案
    人力資源
    勞動法
    企業(yè)文化
    戰(zhàn)略經(jīng)營
    組織變革
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