◆ 學員在學習后對設(shè)備的保全有更為系統(tǒng)的理解和認識；

◆ 熟練掌握如何實施 TPM ，將設(shè)備故障消滅于萌芽之中；

◆ 讓學員了解如何改善OEE，如何提高設(shè)備的運轉(zhuǎn)率和使用率，從而提高生產(chǎn)效率；

◆ 讓學員掌握如何建立和維護設(shè)備的歷史記錄，評價目前設(shè)備水平；

◆ 讓學員掌握如何減少因設(shè)備故障及維修問題所造成的成本浪費；

◆ 使制造部門和設(shè)備部門職責更清晰，更明確；

◆ 讓學員知道在推行TPM項目的注意事項及常見問題；

◆ 讓企業(yè)知道配件管理如何制定標準庫存。

引言：

1. 中國企業(yè)的精細化管理特點

2. 德國企業(yè)的精準管理特點

3. 日本企業(yè)的精益管理特點

4. 中國企業(yè)如何將精益管理. 精準管理有效轉(zhuǎn)換

第一講：德國工業(yè)4.0

1. 未來的智能工廠是怎樣形成的

2. 智能生產(chǎn)是怎樣形成的

3. 縱向集成、橫向集成、端對端集成怎樣實現(xiàn)

視頻：縱向集成的案例

視頻：橫向集成的案例

第二講：中國工業(yè)的產(chǎn)品發(fā)展方向

1. 中國企業(yè)面臨的尷尬

2. 2025規(guī)劃具體發(fā)展目標

3. 2025規(guī)劃的一個目標. 兩個融合. 三個十年. 四個原則. 五個方針

4. 2025規(guī)劃的十大發(fā)展領(lǐng)域

5. 中國制造業(yè)轉(zhuǎn)型方向

6. “一帶一路”對中國工業(yè)的機遇與挑戰(zhàn)

7. “十九大”會議在經(jīng)濟問題上釋放的信號

8. 未來工廠特點

1）到底是互聯(lián)網(wǎng)+工業(yè)還是工業(yè)+互聯(lián)網(wǎng)

2）數(shù)字化. 智能化. 大數(shù)據(jù). 網(wǎng)絡(luò)化. 機器人. 自動化分解

第三講：國內(nèi)智能管理軟件系統(tǒng)實踐

1. 傳統(tǒng)制造業(yè)發(fā)展方向

2. 智慧工廠之四個數(shù)字化建設(shè)

1）產(chǎn)品數(shù)字化

2）生產(chǎn)數(shù)字化

3）生產(chǎn)設(shè)備一體化

3）物流數(shù)字化

第四講：TPM

一、TPM概論

1. 什么是TPM活動

2. TPM的含義及其演進過程

3. TPM活動與設(shè)備維修的關(guān)聯(lián)

4. 設(shè)備綜合效率OEE計算與分析— 企業(yè)效率損失知多少

5. 透過OEE看企業(yè)“無形的浪費”與改善空間小組分析與討論

6. 設(shè)備管理KPI考核基準

二、TPM自主保全活動實務(wù)展開

1. 6S活動— TPM 活動成功之基石

2. 為什么要推行TPM自主保全

3. 企業(yè)實踐自主保全活動7步驟

Step1：初期清掃

Step2：污染源及困難點對策

Step3：制定自主保養(yǎng)臨時基準書

Step4：總點檢

Step5：自主點檢

Step6：工程品質(zhì)標準化

Step7：徹底的自主管理

4. 在實務(wù)中如何展開以上7步驟

5. 成功推行自主保全的要點

6. TPM活動企業(yè)成功案例分享

7. 設(shè)備管理與安全管理

8. 設(shè)備安全管理風險識別與預(yù)防

演練：TPM自主保全活動計劃書及活動要點討論

三、TPM計劃保全活動實務(wù)展開

1. 計劃保全的基本觀念體系

2. 制造部門與維修部門三級保養(yǎng)責任分工

3. 如何正確處理計劃保全與自主保全的關(guān)聯(lián)

4. 建立設(shè)備計劃保全運作體系

5. 設(shè)備生命周期內(nèi)的各個時期的管理重點及策略

6. 設(shè)備備件庫存管理ABC

7. 備件采購策略

8. 設(shè)備日常維修履歷管理

9. 實踐設(shè)備零故障的7個步驟

Step1：使用條件差異分析

Step2：問題點對策

Step3：制定計劃保養(yǎng)臨時基準書

Ste:4：自然劣化對策

Step5：點檢效率化

Step6：M-Q關(guān)聯(lián)分析

Step7：點檢預(yù)知化

10. 設(shè)備保養(yǎng)信息e化

11. 支援自主保全方法—OPL（One Point Lesson）訓練

12. 成功推行計劃保全的要點

13. TPM活動企業(yè)成功案例分享

演練：TPM計劃保全活動計劃書及活動要點討論

第五講：現(xiàn)場工藝管理之人才育成

1. 現(xiàn)場目視化管理的制作技巧

2. 利用平民智慧——頭腦風暴法（互動）

3. 一次性做對操作手法——過程作業(yè)模式的靈活運用（互動）

1）制作設(shè)備維護保養(yǎng)標準的技巧

2）作業(yè)過程模式分解技巧

4. 一線員工設(shè)備維護保養(yǎng)與工藝管理的教育

5. 運用TWI教導技術(shù)對維修標準復(fù)制教育、傳播（互動）

1）教導準備階段

2）工作教導階段

3）嘗試練習階段

4）追蹤輔導階段