● 掌握基于OEE提升生產(chǎn)效率的方法，明白計(jì)劃性保全和拉動(dòng)式生產(chǎn)在設(shè)備管理作用；

● 掌握設(shè)備故障PM分析技術(shù)，能對(duì)設(shè)備典型慢性故障進(jìn)行技術(shù)性分析與起因判斷；

● 掌握設(shè)備故障失效的預(yù)測技術(shù)，能用科學(xué)方法預(yù)測設(shè)備故障周期；

● 掌握MFMEA設(shè)備故障風(fēng)險(xiǎn)管理方法，能系統(tǒng)地構(gòu)建設(shè)備管理體系。

第一講：TPM的管理思想及對(duì)制造經(jīng)濟(jì)效益提升的作用

引言：作為TPM管理的導(dǎo)向性指標(biāo)， OEE「Overall Equipment Effectiveness」是實(shí)踐TPM過程中，衡量設(shè)備關(guān)連損失，并加以改善，所以以達(dá)成設(shè)備效率化的一種方法。OEE在TPM中的角色重不重要，得先看企業(yè)的產(chǎn)業(yè)特性，如果是設(shè)備價(jià)值不高的企業(yè)，OEE則相對(duì)沒那么重要，但是對(duì)于設(shè)備價(jià)值高的企業(yè)而言，OEE是非常重要的指標(biāo)。OEE在TPM中，應(yīng)該可以算是衡量TPM成效的關(guān)鍵指標(biāo)。

一、TPM管理思想的發(fā)展趨勢

1. 設(shè)備管理的五次思想變革

2. 智能制造對(duì)設(shè)備管理思想的沖擊

二、衡量TPM的關(guān)鍵指標(biāo)——OEE的計(jì)算方法

1. 廣義OEE與狹義OEE關(guān)注點(diǎn)

3. 中國傳統(tǒng)制造與世界制造業(yè)OEE水平

三、生產(chǎn)綜合效率常見七大浪費(fèi)解析

1. 等待浪費(fèi)現(xiàn)狀分析

案例：企業(yè)輔助作業(yè)與主生產(chǎn)作業(yè)時(shí)間不匹配形成的損失

案例：滾動(dòng)生產(chǎn)計(jì)劃對(duì)生產(chǎn)效率浪費(fèi)的改善

2. 搬運(yùn)浪費(fèi)現(xiàn)狀分析

案例：上卸貨形成的料率浪費(fèi)與叉車的成本浪費(fèi)

案例：搬運(yùn)強(qiáng)度分析從至表運(yùn)用方法

案例：制造現(xiàn)場典型物流改善方案

3. 不良浪費(fèi)現(xiàn)狀分析

案例：企業(yè)過程質(zhì)量控制缺失形成的不良品浪費(fèi)

案例：一致性質(zhì)量控制基本思路與方法

4. 動(dòng)作浪費(fèi)現(xiàn)狀分析

案例：人機(jī)匹配改善對(duì)作業(yè)效率提升方法

案例：動(dòng)作經(jīng)濟(jì)性原則與作業(yè)優(yōu)化方法

5. 過度加工現(xiàn)狀分析

案例：物料批量性流轉(zhuǎn)導(dǎo)致的質(zhì)量成本浪費(fèi)和讓步接收損失

案例：連續(xù)化設(shè)備布局對(duì)質(zhì)量成本的改善

案例：成組式設(shè)備布局對(duì)質(zhì)量成本的改善

6. 庫存過量浪費(fèi)現(xiàn)狀分析

案例：企業(yè)缺失遠(yuǎn)期庫存變化監(jiān)控導(dǎo)致的存量增加

案例：安全庫存管理的基本原理

案例：一個(gè)流生產(chǎn)對(duì)庫存降低作用

7. 物流過慢浪費(fèi)現(xiàn)狀分析

案例：加速物流的三大條件：產(chǎn)線平衡、連續(xù)物流和拉動(dòng)生產(chǎn)

課堂實(shí)戰(zhàn)：結(jié)合生產(chǎn)現(xiàn)場現(xiàn)狀，練習(xí)尋找制造浪費(fèi)，構(gòu)思改善思路

第二講：零故障的PM設(shè)備管理方法

引言：PM（ Productive Maintenance）是在上世紀(jì)七十年代由美國企業(yè)提出，通過全面的管理設(shè)備故障，系統(tǒng)的分析故障起源，綜合各種設(shè)備管理手段，讓所有的員工都對(duì)設(shè)備保養(yǎng)負(fù)責(zé)，從而實(shí)現(xiàn)設(shè)備零故障的管理狀態(tài)。

一、設(shè)備故障特征與維保方法

1. 晚期故障：重復(fù)性設(shè)備故障與改善

2. 晚期故障：多發(fā)性設(shè)備故障與大修

3. 晚期故障：失誤性設(shè)備故障與防錯(cuò)

4. 早期故障：周期性設(shè)備故障與計(jì)劃檢修

5. 早期故障：損耗性設(shè)備故障與自主保全

6. 早期故障：修理性設(shè)備故障與數(shù)據(jù)管理

二、設(shè)備故障建檔關(guān)鍵技術(shù)——MFMEA設(shè)備故障風(fēng)險(xiǎn)分析方法

1. 設(shè)備故障風(fēng)險(xiǎn)三大指數(shù)：嚴(yán)重度、發(fā)生率、可控性

2. 設(shè)備故障嚴(yán)重度評(píng)級(jí)與標(biāo)準(zhǔn)

3. 設(shè)備故障發(fā)生率評(píng)級(jí)與標(biāo)準(zhǔn)

4. 設(shè)備故障可控性評(píng)級(jí)與標(biāo)準(zhǔn)

課堂實(shí)戰(zhàn)：根據(jù)機(jī)臺(tái)實(shí)際故障信息，練習(xí)評(píng)價(jià)故障風(fēng)險(xiǎn)

三、PM分析第一步：故障現(xiàn)象明確化

案例：從警察破案學(xué)習(xí)問題快速定位的方法

案例：故障現(xiàn)象分層的方法

案例：某企業(yè)缺陷問題分層查找原因

2. 故障表述的5why原理

案例：豐田設(shè)備停機(jī)的問題表達(dá)

3. 故障表述的二分法原理

案例：設(shè)備停機(jī)的二分法表達(dá)

課堂實(shí)戰(zhàn)：典型設(shè)備故障現(xiàn)象明確化表達(dá)練習(xí)

四、PM分析第二步：故障現(xiàn)象機(jī)理解析

1. 物場ABCD分析法

2. 常見13種物理場與物理作用

3. 設(shè)備常見四類故障

案例：磨損性故障特征圖示

案例：腐蝕性故障特征圖示

案例：斷裂性故障特征圖示

案例：老化性故障特征圖示

4. 故障成立條件分析

課堂實(shí)戰(zhàn)：典型設(shè)備故障物理機(jī)理分析練習(xí)

五、PM分析第三步：故障與4M關(guān)聯(lián)性判斷

1. 獨(dú)立窮盡歸納的原因查找方法

2. 獨(dú)立窮盡原因細(xì)分的兩種方法：過程法、要素法

案例：制造類問題分類要素:4M1E

案例：管理類問題分類要素：5W+PDCA

3. 系統(tǒng)圖的繪制技巧與要求

4. 系統(tǒng)圖與矩陣法結(jié)合使用技巧

5. 單一原因結(jié)果間關(guān)聯(lián)性判定：QC散布圖

案例：散布圖的繪制步驟與要求

案例：散布關(guān)系判定方法

6. 多項(xiàng)獨(dú)立原因結(jié)果間關(guān)聯(lián)性判定：DOE正交試驗(yàn)法

1）正交表的數(shù)學(xué)意義：均衡分散+整齊可比

案例：從某設(shè)備故障周期分析看三因子二水平無交互正交表分析

課堂實(shí)戰(zhàn)：典型設(shè)備故障要因篩選練習(xí)

六、PM分析第四步：改善對(duì)策實(shí)施與標(biāo)準(zhǔn)化

1. 計(jì)劃性保全改善

方法：基于MTBF故障間隔時(shí)間預(yù)測故障的方法

1）移動(dòng)平均法的運(yùn)用

2）概率分布法的運(yùn)用

3）計(jì)劃性保全的四大內(nèi)容

4）計(jì)劃性保全的同步化作業(yè)

2. 日常自主保全改善

1）日常保養(yǎng)八大招

案例：六軸機(jī)器人的二十六個(gè)保全項(xiàng)目分析

案例：機(jī)械手自主保全作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計(jì)過程

2）靜態(tài)的設(shè)備管理模式

案例：設(shè)備的檢查與點(diǎn)檢

案例：設(shè)備點(diǎn)檢的分類和內(nèi)容

3)自主保全管理四表的使用方法

案例：設(shè)備運(yùn)行記錄表圖示

案例：設(shè)備自主保全記錄表

案例：設(shè)備維保異常反饋表

案例：設(shè)備易損備件管理表

3. 預(yù)防性保全改善

1）故障劣化曲線與四級(jí)告警閥值設(shè)置

2）基于數(shù)據(jù)的設(shè)備故障可防范性評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)

3）易損備件管理方法

課堂實(shí)戰(zhàn)：典型設(shè)備故障，完成《PM分析表》練習(xí)

第三講：全面的TPM生產(chǎn)力維護(hù)方法

引言：讓設(shè)備管理關(guān)聯(lián)效率與經(jīng)濟(jì)指標(biāo)，以價(jià)值結(jié)果導(dǎo)向設(shè)備管理，讓全員參與形成持續(xù)改進(jìn)的管理體系，是TPM走向成功的關(guān)鍵因素，實(shí)踐證明日本企業(yè)通過TPM管理實(shí)施平均生產(chǎn)效率提升34%，平均設(shè)備故障水平降低80%

一、從設(shè)備PM到TPM的效率管理

1. 影響設(shè)備有效性的6個(gè)主要損失

——故障、更切換、暫停機(jī)、降速、缺陷、計(jì)劃停機(jī)

2. JIT運(yùn)用滾動(dòng)計(jì)劃拉動(dòng)人、機(jī)、料、法、環(huán)齊備生產(chǎn)的方法

3. SMED同步化快速換模壓縮產(chǎn)品更切換時(shí)間方法

二、同步化工藝準(zhǔn)備減少換產(chǎn)停機(jī)損失

1. 工藝準(zhǔn)備的內(nèi)外時(shí)間區(qū)隔

2. 內(nèi)部時(shí)間向外部時(shí)間轉(zhuǎn)化的方法

3. 壓縮內(nèi)部準(zhǔn)備時(shí)間的常用方法

三、TPM全面實(shí)施的六大步驟

1. 識(shí)別維修需求及標(biāo)識(shí)缺陷，實(shí)施初始的清潔和檢查；

2. 提出預(yù)防性維護(hù)計(jì)劃，TPM小組建立操作工和維修人員的TPM計(jì)劃；

3. 指導(dǎo)操作工掌握TPM方法，以及早發(fā)現(xiàn)問題；

4. 指導(dǎo)維修工掌握TPM方法，使機(jī)器在失效前進(jìn)行維修；

5. 實(shí)施5S管理及組織活動(dòng)，確保計(jì)劃執(zhí)行；

6. 全員個(gè)別改善與OPL單點(diǎn)教育的推進(jìn)