‐   建立基于精益理念的生產(chǎn)線設(shè)計思維；

‐   掌握樣板線建線的基本工具和方法；

‐   學(xué)習(xí)樣板工廠生產(chǎn)線設(shè)計的優(yōu)秀經(jīng)驗(yàn)；

‐   理解精益樣板線設(shè)計的基本步驟和核心原則；

‐   掌握精益生產(chǎn)線運(yùn)維相關(guān)工具與方法

1         破冰

1.1        團(tuán)隊組建

1.2        針對課程提出小組問題

2         精益生產(chǎn)概論

2.1        精益生產(chǎn)線設(shè)計

2.2        精益生產(chǎn)線構(gòu)建思路與工具

‐ 課堂練習(xí)：核算生產(chǎn)體系圖中的VAT、LT、庫存成本，并討論其影響

                           2.2.1      生產(chǎn)過剩是萬惡之源

                           2.2.2      生產(chǎn)線的核心是流動起來

                           2.2.3      節(jié)拍是生產(chǎn)線的指揮棒

‐ 案例分享：知名企業(yè)生產(chǎn)線浪費(fèi)改善

‐ 影像資料：讓生產(chǎn)流動起來的改善

2.3         工序流程分析

                           2.3.1      流程程序分析介紹

                           2.3.2      產(chǎn)品工序分析改善

‐ 案例分享: 某產(chǎn)品生產(chǎn)流程分析實(shí)例

‐ 案例分享：某電子產(chǎn)品工序流程改善

3         精益生產(chǎn)線建線設(shè)計

3.1        精益生產(chǎn)線設(shè)計基本步驟

                           3.1.1  生產(chǎn)線前期調(diào)查

                           3.1.2  基本建線資料分析

                           3.1.3  建線方案設(shè)計

                           3.1.4  建線資源實(shí)施

                           3.1.5  建線改善課題

                           3.1.6  建線改善總結(jié)

‐   案例分享：生產(chǎn)線設(shè)計基本步驟解讀

4   玳能電腦生產(chǎn)線現(xiàn)場觀摩

3.2        精益生產(chǎn)線設(shè)計的16大要素及其案例

                           3.2.1      基于產(chǎn)品族設(shè)計

                           3.2.2      單件流功能設(shè)計

                           3.2.3      設(shè)備與作業(yè)區(qū)相鄰近

                           3.2.4      產(chǎn)品從右向左流動

                           3.2.5      操作過程或物流間沒有障礙

                           3.2.6      水蜘蛛外部配送

                           3.2.7      設(shè)備尺寸大小正確

                           3.2.8      ……

‐ 案例分享：某企業(yè)精益樣板線的3次改善

3.3        生產(chǎn)線平衡

                           3.3.1      生產(chǎn)線平衡的目的

                           3.3.2      生產(chǎn)線平衡的幾個因素

                                       I.    節(jié)拍時間---TAKT Time

                                      II.   網(wǎng)絡(luò)活動圖---AOV

                                    III.   生產(chǎn)周期時間---CT

                                   IV.   理論工位數(shù)

                           3.3.3      生產(chǎn)線平衡改善實(shí)例

                                       I.    消除生產(chǎn)流程中的瓶頸

                                      II.   在線作業(yè)轉(zhuǎn)化為離線作業(yè)

‐   案例分享：精益樣板線改善降本20%

5   玳能電腦生產(chǎn)線運(yùn)行與改善交流

6         課程總結(jié)

7         Q&A

陳老師  上海威才咨詢 | 高級顧問

‐  近20年管理顧問職業(yè)經(jīng)歷

‐  知名外企生產(chǎn)管理工作經(jīng)歷

‐  制造業(yè)上市企業(yè)精益變革管理與運(yùn)營管理從業(yè)經(jīng)歷

‐  50+ 咨詢項目服務(wù)經(jīng)驗(yàn)。主導(dǎo)改善項目涉及：5S與目視化管理、TPS（精益）推進(jìn)、工廠布局規(guī)劃、物流中心布局與管理優(yōu)化

‐  由咨詢進(jìn)入培訓(xùn)，善于在風(fēng)趣的培訓(xùn)過程中融入企業(yè)實(shí)景案例，通過案例討論、課題練習(xí)、教學(xué)游戲、影像視頻等教學(xué)手法，打破學(xué)員舊有觀念，促進(jìn)其深度思考，進(jìn)而催化解決方案的產(chǎn)生。

‐  課程特點(diǎn)：有干貨、有實(shí)操、有亮點(diǎn)、有深度

個人專長：

課程專長

‐  卓越主管能力訓(xùn)練

‐  金牌班組長全技能提升

‐  高競爭力的配送中心（倉儲）管理

‐  5S與目視管理推行實(shí)務(wù)

‐  現(xiàn)場精細(xì)化管理改善

‐  制造業(yè)七大浪費(fèi)改善

‐  精益價值流分析與改善（VSM）

‐  精益系列定制課程：SMED、POKAYOKE……

項目專長

‐  5S與目視管理

‐  生產(chǎn)績效提升

‐  精益生產(chǎn)改善

‐  倉儲管理改善

‐  工廠精益布局規(guī)劃

‐  配送中心布局規(guī)劃

成功項目個案：

案例一：上海某外企5S改善項目（2008/12 -- 2009/05）

工作擔(dān)當(dāng)：項目經(jīng)理/咨詢顧問

項目背景：

上海某外企響應(yīng)總部要求開始籌劃5S項目推進(jìn)。通過溝通，高層希望并認(rèn)可我們能夠通過5S項目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉(zhuǎn)變過程；希望在項目過程中通過團(tuán)隊與團(tuán)隊的競爭形成現(xiàn)場新標(biāo)準(zhǔn)和基礎(chǔ)管理上的共同語言，促進(jìn)認(rèn)知水平的提高，改善現(xiàn)場流程與環(huán)境。希望項目能為公司推行LEAN的遠(yuǎn)景規(guī)劃奠定基礎(chǔ)，從而推動LEAN工廠的建設(shè)。

項目成就：

‐   項目完全按期完成，項目組成員獲得升職和海外培訓(xùn)機(jī)會；

‐   項目質(zhì)量獲得客戶方認(rèn)可；

‐   與項目組成員建立了良好的交流合作關(guān)系，多次帶領(lǐng)客戶前往參觀，該公司已經(jīng)在5S基礎(chǔ)上順利推進(jìn)精益生產(chǎn)。

案例二： 某民企500強(qiáng)集團(tuán)子公司精益改善與工廠布局項目（2011/03-- 2013/04）

工作擔(dān)當(dāng)：精益辦主任

項目背景：

公司通過幾年的精益生產(chǎn)改善，至2010年底，已經(jīng)基本過渡到生產(chǎn)線作業(yè)，但并未真正實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品流動，同時，因?yàn)樵O(shè)備維護(hù)、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質(zhì)問題異常突出。2011年年初，結(jié)合新工廠布局規(guī)劃工作，開展了以“工序內(nèi)打造品質(zhì)”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設(shè)計項目。

項目成就：

‐   完成樣板線改造并推廣，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)單件流及少人化改善，生產(chǎn)效率提高70%以上，不良率改善80%以上；

‐   整體物流距離削減85%以上，實(shí)現(xiàn)新工廠布局規(guī)劃設(shè)計，優(yōu)化物料搬運(yùn)路線，實(shí)現(xiàn)小批量配送，內(nèi)部物流格局的根本性變化。

‐   啟動庫存管理優(yōu)化項目，建立基于數(shù)據(jù)分析的銷售預(yù)測與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善。

案例三：某配件后市場服務(wù)公司管理系統(tǒng)優(yōu)化（2013/04 -- 至今）

工作擔(dān)當(dāng)：副總經(jīng)理

項目背景：

公司深受訂單波峰波谷的困擾，長期以來生產(chǎn)效率低下，訂單處理周期過長，準(zhǔn)時發(fā)貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務(wù)水平，提高公司效益和員工收益，開展全面的管理系統(tǒng)優(yōu)化工作。

項目成就：

‐   開展生產(chǎn)與物流績效改善，提高交付能力，訂單處理周期由一周以上改善至3.77天；

‐   生產(chǎn)部門效率分別提升119%和51%，物流部門效率提升74%；準(zhǔn)時交付率達(dá)95%以上；

‐   進(jìn)行倉儲管理優(yōu)化，提升倉儲利用率和改善庫存管理水平，規(guī)劃設(shè)計物流配送中心，優(yōu)化內(nèi)部運(yùn)作流程，庫存周轉(zhuǎn)率由8次改善至10次以上。

部分服務(wù)客戶（排名不分先后）

大陸汽車電子、大眾聯(lián)合汽車、重慶海德世、德爾福蘇州、水星海事、東風(fēng)商用車、東風(fēng)本田、北京奔馳、布勒機(jī)械、上海考泰斯、泰科電子、三星電子、大宇愛思恩梯、航天機(jī)電、福士汽車零部件、通用電氣檢測、霍尼韋爾、日立化成、羅克韋爾、西門子電器、正泰新能源、杜邦農(nóng)化、荷貝克電源、通力電梯、中船重工、萊尼電氣、上海飛機(jī)、成都飛機(jī)、西飛國際航空、沈飛商用飛機(jī)、YKK(吉田)拉鏈、中車時代電氣、南京地鐵、四方龐巴迪、納恩博科技、柯達(dá)電子、新寧物流、寶尊電商、上海莊臣、聯(lián)亞制衣、特步（中國）、杭州雅馬哈、蘇州雅馬哈、膳魔師、豐田工業(yè)、昆山鋁業(yè)、衛(wèi)崗乳業(yè)、諾瑞肯（中國）、賓科精密、揚(yáng)州高露潔、威卡儀表、傲卓凱恩紙業(yè)、港華清源華衍、歐文斯科寧、南京圣韓玻璃、青島圣戈班、廣漢圣戈班、威高醫(yī)療、茅臺酒業(yè)……